Movimentazione che spesso risulta ridondante, confusionaria ma soprattutto senza una vera logica alla base di essa. Nel quiz della settimana scorsa abbiamo riportato un esempio di fermo macchina a seguito di setup pari a 10 minuti. In quei 10 minuti alle volte non rimane fermo solo un determinato macchinario, ma può rimanere ferma un’intera linea, con costi enormi per l’azienda (i dipendenti e non solo, seppur fermi, si pagano).
Ripartiamo quindi dall’esempio precedente, sintetizzato nella figura sotto
I passaggi di cambio stampo erano i seguenti:
- Si ferma il macchinario e si posiziona lo stampo sul cavalletto (da A a B) con il carroponte.
- Il carroponte si sposta di 30 metri e si preleva il nuovo stampo dal magazzino (da A a C)
- Il carroponte torna indietro con lo stampo (da C ad A)
- Lo stampo viene montato sul macchinario e si riprende la produzione.
I tempi uomo-macchina erano i seguenti
Operazione:
- 1 minuto uomo e 1 minuto carroponte (smontaggio vecchio stampo e posizionamento su cavalletto)
- 4 minuti uomo e 4 minuti carroponte (il carroponte va verso il magazzino e preleva il nuovo stampo)
- 4 minuti uomo e 4 minuti carroponte (il carroponte ritorna dal magazzino con il nuovo stampo)
- 1 minuto uomo e 1 minuto carroponte (montaggio nuovo stampo)
Il costo per il setup, interrogato sul software Bussolastar, era di 3,556€ (come da figura sotto)
Dopo 10 minuti finalmente il macchinario può riprendere il suo lavoro. La domanda era:”come fare per ridurre il tempo di fermo macchina“. Il budget disponibile per la soluzione era di 500 euro.
Cosa farci?
Semplice, comprare (o realizzare internamente) un secondo cavalletto, da posizionare come nella figura seguente
A questo punto i passaggi cambiano nel seguente modo
- Il carroponte si sposta di 30 metri e si preleva il nuovo stampo dal magazzino (da A a C)
- Il carroponte torna indietro con lo stampo e lo si posiziona sul nuovo cavalletto “2” (da C a D)
- Si ferma il macchinario e si sposta il vecchio stampo da A a B (cavalletto “1”)
- Si preleva il nuovo stampo da D e lo si porta ad A. Riparte il macchinario.
In sostanza le operazioni 1 e 2 si effettuano tranquillamente senza fermare il macchinario. I tempi di fermo macchina si modificano come indicato sotto
Operazione:
1) 1 minuto uomo e 1 minuto carroponte (smontaggio vecchio stampo e posizionamento su cavalletto “1”)
2) 1 minuto uomo e 1 minuto carroponte (prelievo da cavalletto “2” e montaggio nuovo stampo)
Totale fermo macchina 2 minuti a fronte dei 10 minuti iniziali!
Il nuovo costo è ora visibile dallo screen shot in basso ed è pari a 0,756€, denotando un risparmio di 2,8 € a sua volta pari al 78,7%. Attenzione, è evidenziato per semplicità solo il risparmio che si ottiene in merito al miglioramento dovuto all’esclusione della movimentazione del carroponte, ma in quegli 8 minuti di fermo macchina con molta probabilità rimane ferma un’intera linea, quindi lo spreco recuperato è ben più ampio di 2,8€ !!
Riflettiamo su che recuperi di costi questa semplice ottimizzazione degli spostamenti porta con sé. Immagina solo per un momento di ripeterla per gli “n” attrezzaggi giornalieri e moltiplichiamola per tutti i giorni lavorativi dell’anno. Spero il mio dire sia chiaro quando parlo di ottimizzazione dei cicli produttivi (soluzioni semplici, non mi stancherò mai di ripeterlo). Queste sono le migliorie che, insieme ad altre, portano gli imprenditori a competere sul mercato globale e che contestualmente risolvono i problemi di:
marginalità prima… finanziari dopo! Pensiamoci!!
